INTRODUCCIÓN

En las siguientes páginas estudiaremos en detalle el proceso de soldadura a nivel de ingeniería. A pesar de ser unos de los procesos de fabricación más antiguo, en la actualidad ocupa gran nivel de importancia en los diferentes tipos de empresa; debido a sus bajos costos de aplicación, facilidad de aplicación y confiabilidad en la junta de elementos. Todo esto la convierte en área independiente de estudio por parte del ingeniero mecánico; la eficacia y eficiencia de un buen diseño depende de la selección adecuada del proceso de soldadura, de los materiales de aporte, el equipo correcto, la graduación en amperios de la máquina y de los costos en el procesos de aplicación de las soldaduras.

En el desarrollo de este pequeño ensayo tocaremos elementos esenciales para el ingeniero al momento de seleccionar la unión de elemento a través del proceso de soldadura. Existen otros tipos de unión permanente de elementos que no serán objeto de estudio en este ensayo pero que puede ser más económico y más eficaz en un diseño.

Los elementos que tendremos en cuenta en este ensayo sobre uniones permanente por medio de soldaduras serán:

Cálculo de Soldadura: Es primordial calcular la cantidad de soldadura y el tipo de material de aporte, pues al no realizar estos cálculos nuestra estructura puede fallar por fatiga del material o por rompimiento en la unión; así mismo si calculamos mal el material de aporte, puede presentarse gritas que harán fallar la estructura o ser demasiado duros que hagan que se agriete el material en lugar de la soldadura. Así mismo debemos calcular cual será el elemento fusible (Fusible: Elemento que falla primero para conservar otro que puede ser más costoso o de difícil consecución o de difícil acceso para reemplazarlo) en la unión en caso de requerirse.

Selección del Adecuado procesos de Soldadura: Es muy importante que el ingeniero mecánico conozca los diferentes procesos de soldadura, junto con sus ventajas y desventajas para seleccionar el que más se ajuste a la necesidad del momento.

Cálculo de Costos de la soldadura: Este es un factor determinante en algunos diseños, pues siempre es necesario tener en cuenta los costos al momento de seleccionar un proceso de fabricación.

Considero que estos tres aspectos resumen en gran manera lo que el ingeniero mecánico debe conocer en cuanto a soldadura, estos tres bloques son muy generales pero ya los desglosaremos de manera que al finalizar este ensayo, estemos en condiciones de seleccionar y de calcular un adecuado proceso de soldadura.

Espero este de ensayo sea de gran apoyo a estudiantes y profesionales en el área mecánica, principalmente me inclinaré al área metalmecánica, no queriendo con ello desconocer que en otras áreas se manejan el proceso de soldadura y tiene sus cálculos correspondiente, al igual que un exhaustivo análisis del proceso como tal.

4.        

El proceso de fusionar las partes por unir, hace a las estructuras realmente continuas. Esto se traduce en la construcción de una sola pieza y puesto que las juntas soldadas son tan fuertes o más que el metal base, no debe haber limitaciones a las uniones. Esta ventaja de la continuidad ha permitido la erección de un sin fin de estructuras de acero estáticamente indeterminadas, esbeltas y agraciadas, en todo el mundo. Algunos de los más prominentes defensores de la soldadura se han referido a las estructuras remachadas y atornilladas, con sus pesadas placas y gran número de remaches o tornillos, semejantes a tanques o carros blindados, al compararlas con las limpias y suaves líneas de las estructuras soldadas.

5.        

Resulta más fácil realizar cambios en el diseño y corregir errores durante el montaje (y a menor costo), si se usa soldadura. En relación con esta ventaja se tiene el caso de las reparaciones realizadas con soldadura en equipo militar en condiciones de batalla durante las décadas pasadas.

6.        

Otro detalle que a menudo es importante es lo silencioso que resulta soldar. Imagínese la importancia de este hecho cuando se trabaja cerca de hospitales o escuelas, o cuando se realizan adiciones a edificios existentes. Cualquiera que tenga un oído cercano a lo normal, que haya intentado trabajar en una oficina a pocos cientos de pies de un trabajo de remachado, estará de acuerdo con esta ventaja.

7.        

Se usan menos piezas y, como resultado, se ahorra tiempo en detalle, fabricación y montaje de la obra.

SOLDADURA ORDINARIA O DE ALEACIÓN

Es el método utilizado para unir metales con aleaciones metálicas que se funden a temperaturas relativamente bajas. Se suele diferenciar entre soldaduras duras y blandas, según el punto de fusión y resistencia de la aleación utilizada. Los metales de aportación de las soldaduras blandas son aleaciones de plomo y estaño y, en ocasiones, pequeñas cantidades de bismuto. En las soldaduras duras se emplean aleaciones de plata, cobre y cinc (soldadura de plata) o de cobre y cinc (latonsoldadura).

Para unir dos piezas de metal con aleación, primero hay que limpiar su superficie mecánicamente y recubrirla con una capa de fundente, por lo general resina o bórax. Esta limpieza química ayuda a que las piezas se unan con más fuerza, ya que elimina el óxido de los metales. A continuación se calientan las superficies con un soldador o soplete, y cuando alcanzan la temperatura de fusión del metal de aportación se aplica éste, que corre libremente y se endurece cuando se enfría. En el proceso llamado de resudación se aplica el metal de aportación a las piezas por separado, después se colocan juntas y se calientan. En los procesos industriales se suelen emplear hornos para calentar las piezas.

Este tipo de soldadura lo practicaban ya, hace más de 2.000 años, los fenicios y los chinos. En el siglo I d.C., Plinio habla de la soldadura con estaño como procedimiento habitual de los artesanos en la elaboración de ornamentos con metales preciosos; en el siglo XV se conoce la utilización del bórax como fundente.

SOLDADURA POR FUSIÓN

Este tipo agrupa muchos procedimientos de soldadura en los que tiene lugar una fusión entre los metales a unir, con o sin la aportación de un metal, por lo general sin aplicar presión y a temperaturas superiores a las que se trabaja en las soldaduras ordinarias. Hay muchos procedimientos, entre los que destacan la soldadura por gas, la soldadura por arco y la aluminotérmica. Otras más específicas son la soldadura por haz de partículas, que se realiza en el vacío mediante un haz de electrones o de iones, y la soldadura por haz luminoso, que suele emplear un rayo láser como fuente de energía.

Soldadura por gas

La soldadura por gas o con soplete utiliza el calor de la combustión de un gas o una mezcla gaseosa, que se aplica a las superficies de las piezas y a la varilla de metal de aportación. Este sistema tiene la ventaja de ser portátil ya que no necesita conectarse a la corriente eléctrica. Según la mezcla gaseosa utilizada se distingue entre soldadura oxiacetilénica (oxígeno/acetileno) y oxihídrica (oxígeno/hidrógeno), entre otras.

Soldadura por arco

Los procedimientos de soldadura por arco son los más utilizados, sobre todo para soldar acero, y requieren el uso de corriente eléctrica. Esta corriente se utiliza para crear un arco eléctrico entre uno o varios electrodos aplicados a la pieza, lo que genera el calor suficiente para fundir el metal y crear la unión.

La soldadura por arco tiene ciertas ventajas con respecto a otros métodos. Es más rápida debido a la alta concentración de calor que se genera y por lo tanto produce menos distorsión en la unión. En algunos casos se utilizan electrodos fusibles, que son los metales de aportación, en forma de varillas recubiertas de fundente o desnudas; en otros casos se utiliza un electrodo refractario de volframio y el metal de aportación se añade aparte. Los procedimientos más importantes de soldadura por arco son con electrodo recubierto, con protección gaseosa y con fundente en polvo.

Soldadura por arco con electrodo recubierto

En este tipo de soldadura el electrodo metálico, que es conductor de electricidad, está recubierto de fundente y conectado a la fuente de corriente. El metal a soldar está conectado al otro borne de la fuente eléctrica. Al tocar con la punta del electrodo la pieza de metal se forma el arco eléctrico. El intenso calor del arco funde las dos partes a unir y la punta del electrodo, que constituye el metal de aportación. Este procedimiento, desarrollado a principios del siglo XX, se utiliza sobre todo para soldar acero.

Soldadura por arco con protección gaseosa

Es la que utiliza un gas para proteger la fusión del aire de la atmósfera. Según la naturaleza del gas utilizado se distingue entre soldadura MIG, si utiliza gas inerte, y soldadura MAG, si utiliza un gas activo. Los gases inertes utilizados como protección suelen ser argón y helio; los gases activos suelen ser mezclas con dióxido de carbono. En ambos casos el electrodo, una varilla desnuda o recubierta con fundente, se funde para rellenar la unión.

Otro tipo de soldadura con protección gaseosa es la soldadura TIG, que utiliza un gas inerte para proteger los metales del oxígeno, como la MIG, pero se diferencia en que el electrodo no es fusible; se utiliza una varilla refractaria de volframio. El metal de aportación se puede suministrar acercando una varilla desnuda al electrodo.

Soldadura por arco con fundente en polvo o arco sumergido

Este procedimiento, en vez de utilizar un gas o el recubrimiento fundente del electrodo para proteger la unión del aire, usa un baño de material fundente en polvo donde se sumergen las piezas a soldar. Se pueden emplear varios electrodos de alambre desnudo y el polvo sobrante se utiliza de nuevo, por lo que es un procedimiento muy eficaz.

Soldadura aluminotérmica

El calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la reacción química de una mezcla de óxido de hierro con partículas de aluminio muy finas. El metal líquido resultante constituye el metal de aportación. Se emplea para soldar roturas y cortes en piezas pesadas de hierro y acero, y es el método utilizado para soldar los raíles o rieles de los trenes.

SOLDADURA POR PRESIÓN

Este método agrupa todos los procesos de soldadura en los que se aplica presión sin aportación de metales para realizar la unión. Algunos procedimientos coinciden con los de fusión, como la soldadura con gases por presión, donde se calientan las piezas con una llama, pero difieren en que la unión se hace por presión y sin añadir ningún metal. El proceso más utilizado es el de soldadura por resistencia; otros son la soldadura por fragua, la soldadura por fricción y otros métodos más recientes como la soldadura por ultrasonidos.

Soldadura por resistencia

Este tipo de soldadura se realiza por el calentamiento que experimentan los metales debido a su resistencia al flujo de una corriente eléctrica. Los electrodos se aplican a los extremos de las piezas, se colocan juntas a presión y se hace pasar por ellas una corriente eléctrica intensa durante un instante. La zona de unión de las dos piezas, como es la que mayor resistencia eléctrica ofrece, se calienta y funde los metales. Este procedimiento se utiliza mucho en la industria para la fabricación de láminas y alambres de metal, y se adapta muy bien a la automatización1.

1 Biblioteca de Consulta Microsoft ® Encarta ® 2005. © 1993-2004 Microsoft Corporation. Reservados todos los derechos.

TIPOS DE JUNTAS

Se entiende junta como la separación existente entre materiales que se van a unir por medio de soldadura. Al momento de seleccionar un proceso de soldadura a aplicar es muy importante conocer los tipos de juntas que existen y los procesos a realizar para que estas juntas queden bien realizadas. A continuación describiremos los más relevantes.

TIPO  GRÁFICO  e(mm)  s(mm)  t(mm)  a(°C)  b(°C)  r(mm) 

Recta 

‡ 4  2  N/A  N/A  N/A  N/A

.  4 ‡ 15  2  2  50  N/A  N/A 

En “V”  e s t 15 ‡ 30  4  3  45  N/A  N/A 

Doble “V”  30‡100  4  3  45  70  N/A 

En “U”  > 100  4  4  N/A  8  6 

Doble “U”  > 100  4  3  N/A  8  6 

Mixta  > 100  4  3  60  8  6 

La anterior tabla se utiliza para el proceso de soldadura MIG o (Metal Inerte Gas) o para soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido, para el proceso de soldadura por arco sumergido se usa los mismos tipos de junta solo que el valor “s” debe ser (0) cero; al soldar tuberías donde no se puede aplicar soldadura por ambos lados, los 2 primeros cordones se debe aplicar soldadura TIG (Tungsteno Inerte Gas) y los cordones restante se deben aplicar con MIG o soldadura de arco eléctrico con electrodo revestido.

Al momento de soldar juntas circulares en obra en posición de cornisa para espesores menores e igual a 20mm el valor de “s” se hace de 3mm, se bisela una de las piezas en ángulo de 45° con talón (t) de 2mm, para espesores mayores de 20mm y menores e iguales a 100mm, dejar una separación “s” de 3mm una pieza se bisela en ángulo de 30° ambas caras con talón (t) de 2mm y la otra pieza en ángulo de 15° y talón (t) de 4mm.2

Tipos de uniones

Los elementos que se pueden unir por soldadura son muchos pero la Asociación Americana de Soldadura encargada de regular todos los procesos de soldadura ha clasificadazo las uniones soldadas

Tipos de Soldaduras

Los dos tipos principales de soldaduras son las soldaduras de filete y a tope o biseladas. Existen además las soldaduras de tapón y de muesca que no son comunes en el trabajo estructural. Estos cuatro tipos de soldadura se muestran en la siguiente gráfica. Las soldaduras de filete han demostrado ser más débiles que las soldaduras a tope o biseladas, sin embargo, la mayoría de las conexiones estructurales se realizan con soldaduras de filete (aproximadamente el 80%). Cualquier persona que haya tenido experiencia en estructuras de acero entenderá el porqué las soldaduras de filete son más comunes que las soldaduras de ranura. Las soldaduras a tope o biseladas se usan cuando los miembros que se conectan están alineados en el mismo plano. Usarlas en cualquier situación implicaría un ensamble perfecto de los miembros por conectar, cosa que lamentablemente no sucede en la estructura común y corriente. Muchos lectores han visto a los operarios tirando de y golpeando miembros de acero para ponerlos en posición. Cuando se pueden traslapar los miembros de acero, se permiten tolerancias mayores en el montaje, siendo las soldaduras de filete las que se utilizan. Sin embargo, las soldaduras a tope o biseladas son bastante comunes en muchas conexiones tales como los empalmes en columnas y las conexiones de patines de vigas a columnas, etc. Las soldaduras a tope comprenden alrededor del 15% de las soldaduras estructurales. Una soldadura de tapón es una soldadura circular que une dos

2 Tomado del libro “Soldadura de los Aceros Aplicaciones”, de Manuel Reina Gómez ; página 31-35

piezas, en una de las cuales se hace la o las perforaciones necesarias para soldar. Una soldadura de muesca es una soldadura formada en una muesca o agujero alargado que une un miembro con otro a través de la muesca. La soldadura puede llenar parcial o totalmente la muesca. Estos tipos de soldaduras pueden utilizarse cuando los miembros se traslapan y no se tiene la longitud del filete de soldadura. También pueden utilizarse para unir partes de un miembro como en el caso de tener que fijar las cubreplacas en un miembro compuesto.

Las soldaduras de tapón y las de muescas no se consideran en general adecuadas para transmitir fuerzas de tensión perpendiculares a la superficie de contacto. La razón es que usualmente no se tiene mucha penetración de la soldadura en el miembro situado abajo del tapón o muesca; la resistencia a la tensión la proporciona principalmente la penetración.

Algunos proyectistas estructurales consideran satisfactorias las soldaduras de tapón y de muesca para conectar las diferentes partes de un miembro, pero otros no las consideran adecuadas para transmitir fuerzas cortantes. La penetración en estas soldaduras es siempre dudosa y además pueden contener poros que no se detectan con los procedimientos comunes de inspección.

Posición de las soldaduras

Las soldaduras se clasifican respecto a la posición en que se realizan como: planas, horizontales, verticales y sobrecabeza, siendo las planas las más económicas y las sobrecbeza las más costosas. Un buen soldador puede realizar una soldadura plana en forma muy satisfactoria, pero sólo los mejores soldadores pueden hacerla sobrecabeza. Aunque las soldaduras planas pueden hacerse automáticamente, gran parte de la soldadura estructural se realiza a mano. Se ha indicado previamente que no es necesaria la fuerza de la gravedad para efectuar buenas soldaduras, pero sí puede acelerar el proceso. Los glóbulos de los electrodos fundidos pueden forzarse hacia los cordones de soldadura

Gráfico tomado de un manual de soldadura de un distribuidor y fabricante de soldaduras (INDURA)

Símbolos de soldaduras

La American Welding Society (Sociedad Americana de Soldadura) ha desarrollado un método para la identificación de las soldaduras, con este excelente sistema taquigráfico, se da toda la información necesaria con unas cuantas líneas y números, ocupando apenas un pequeño espacio en los planos y dibujos de ingeniería. Estos símbolos eliminan la necesidad de dibujos de las soldaduras y hacer largas notas descriptivas. Ciertamente es conveniente para los proyectistas y dibujantes utilizar este sistema estándar. Si la mayoría de las soldaduras indicadas en un dibujo son de las mismas dimensiones, puede ponerse una nota y omitir los símbolos, excepto en las soldaduras fuera de medida.

SÍMBOLOS BÁSICOS DE SOLDADURA 

POSTERI OR  FILETE  TAPÓN O RANURA  RANURA O A TOPE 

SEPARA CIÓN  V  BISEL  U  J  ENSANC HAMIEN TO EN V  ENSANC HAMIEN TO DE BISEL 

SÍMBOLOS COMPLEMENTARIOS 

RESPALDO  ESPACIADO  SOLDAR TODO ALREDEDOR  SOLDAR EN SITIO  CONTORNO  Véase la AWS A.2.4-79 para otros símbolos básicos y complementario s de soldadura 

NIVELADO  CONVEXO 

LOCALIZACIÓN ESTÁNDAR DE LOS ELEMENTOS DE UN SÍMBOLO DE SOLDADURA 

Acabado F A Contorno Angulo de ranura o Ángulo incluido en soldadura de tapón L @ P Longitud de soldadura Paso (espaciamiento entre centros de soldaduras) Soldadura en sitio Soldadura todo alrededor (Ambos lados) (Ladocercano) (Ladocercano) R Abertura en la raíz, profundidad del relleno en muescas y tapones S(E) Cargante efectiva Profundidad de la preparación o tamaño Línea de referencia T Especificación, proceso u otras referencias Símbolo básico o referencia de detalle La flecha conecta la línea de referencia al lado cercano de la junta. Use un quiebre como en A o B para significar que la flecha señana al elemento de la junta que debe prepararse con algún tipo de bisel A B 

Nota: • Tamaño, símbolo de la soldadura, longitud y espaciamiento deben de leerse en ese orden de izquierda a derecha sobre la línea de referencia. Ni la orientación de la línea de referencia ni la localización de la flecha alteran esta regla. El lado perpendicular de los símbolos Filete, En V, En U, En J y ensanchamiento de bisel debe estar a la izquierda. • Las soldaduras en los lados cercano y alejado son del mismo tamaño a menos que se indique otra cosa. Las dimensiones de los filetes deben mostrarse en ambos lados. • La punta de la bandera del símbolo de campo debe señalar hacia la cola. • Los símbolos se aplican entre cambios bruscos en la dirección de la soldadura a menos que se muestre el símbolo de “todo al rededor” o se indique algo diferente. • Estos símbolos no se refieren al caso de ocurrencia frecuente en las estructuras en donde material duplicado (por ejemplo atiesadores) se localiza en el lado posterior de una placa de nudo o alma. Los fabricantes han adoptado la siguiente convención de estructuras: cuando en la lista de embarque se detecte la existencia de material en el lado posterior. La soldadura para ese lado será la misma que para el lado anterior. 

Puede resultar confusa la interpretación del cuadro anterior, por eso en la siguiente figura colocamos algunos ejemplos de como se representan algunos casos de soldadura; afortunadamente para el proyectista en la actualidad todos los software de diseño (CAD) poseen esta clasificación lo que ayudan en gran manera.

Soldadura de filete sobre el lado

1 cercano (lado de la junta al que apunta6 la flecha). El tamaño (1

4 4") se pone a la izquierda del simbolo de la soldadura y la longitud de (6") a la derecha.

1

2

" 2-6

Filete de (1

2") en el lado lejano de 2" de longitud a cada 6 " entre centros (soldadura intermitente)

1

46

Filete de (1

4") en ambos lados y 6" de longitud Como las soldaduras son iguales en ambos lados, no es necesario pero se permite indicar sus dimensiones en ambos lados de la línea. Soldadura en sitio

3

Filetes de (3

8") intermitentes alternados, de 2" de longitud a 6 " entre centros

Soldadura toda alrededor de la junta

La cola indica referencia a una cierta especificación o proceso

A-2

INSPECCIÓN DE LAS SOLDADURAS3

Para asegurarse de una buena soldadura en un trabajo determinado, deben seguirse tres pasos: 1) establecer buenos procedimientos de soldadura, 2) usar soldadores calificados, y 3) emplear inspectores competentes en el taller y en la obra.

Cuando se siguen los procedimientos establecidos por la AWS y la AISC para buenas soldaduras y cuando se utilizan los servicios de buenos soldadores, que previamente hayan demostrado su habilidad, es seguro que se obtendrán buenos resultados; sin embargo, la seguridad absoluta sólo se tendrá cuando

3 Información consultada del libro Diseño de Estructuras de Acero, Método LRFD; Jack C. McCormac; 2000 Editorial ALFAOMEGA S.A

se utilicen inspectores capaces y calificados. Para lograr una buena soldadura existe una serie de factores entre los que pueden mencionarse la selección apropiada de electrodos, corriente y voltaje; propiedades del metal base y de aportación; posición de la soldadura. La práctica usual en los trabajos grandes es emplear soldadores que tienen certificados que muestran sus calificaciones. Además, no es mala práctica que cada soldador ponga una marca de identificación en cada una de sus soldaduras, de modo que las personas que muy a menudo realizan un mal trabajo puedan ser localizadas. Esta práctica probablemente mejore la calidad general del trabajo realizado.

Inspección visual

Otro factor que ayudará a los soldadores a realizar un mejor trabajo, es justamente la presencia de un inspector que ellos consideren que sabrá apreciar un buen trabajo cuando lo vea. Para hacer de un hombre un buen inspector, es conveniente que él mismo haya soldado y que haya dedicado bastante tiempo a observar el trabajo de buenos soldadores. A partir de esta experiencia, él será capaz de saber si un soldador está logrando la fusión y penetración satisfactorias. También debe reconocer buenas soldaduras en su forma, dimensiones y apariencia general. Por ejemplo, el metal en una buena soldadura se aproximará a su color original después de enfriarse. Si se ha calentado demasiado, tendrá un tono mohoso o apariencia rojiza. Puede utilizar diversas escalas y escantillones para verificar las dimensiones y formas de la soldadura. La inspección visual de un hombre capaz, probablemente dará una buena indicación de la calidad de las soldaduras, pero no es una fuente de información perfecta por lo que hace a la condición interior de la soldadura. Existen diversos métodos para determinar la calidad interna o sanidad de una soldadura. Estos métodos incluyen: tinturas penetrantes y partículas magnéticas, ensayos con ultrasonido y procedimientos radiográficos, los cuales permiten descubrir defectos internos tales como porosidades, faltas de fusión o presencia de escorias.

Líquidos penetrantes

Diversos tipos de tinturas pueden extenderse sobre las superficies de soldadura; estos líquidos penetrarán en cualquier defecto como grietas que se encuentren en la superficie y sean poco visibles; después de que la tintura ha penetrado en las grietas, se limpia el exceso de ésta y se aplica un polvo absorbente, el cual hará que la tintura salga a la superficie y revelará la existencia de la grieta, delineándola en forma visible al ojo humano. Una variante de este método consiste en usar un líquido fluorescente, que una vez absorbido se hace brillantemente visible bajo el examen con luz negra.

Partículas magnéticas

En este proceso, la soldadura por inspeccionar se magnetiza eléctricamente, los bordes de las grietas superficiales o cercanas a la superficie se vuelven polos magnéticos (norte y sur a cada lado de la grieta) y si se esparce polvo seco de hierro o un líquido con polvo en suspensión, el fantasma magnético es tal que queda detectada la ubicación, forma y aun tamaño de la grieta. La desventaja del método es que en caso de una soldadura realizada con cordones múltiples, el método debe aplicarse para cada cordón.

Prueba ultrasónica

En años recientes, la industria del acero ha aplicado el ultrasonido a la manufactura del acero; si bien el equipo es costoso, el método es bastante útil también en la inspección de soldadura. Las ondas sónicas se envían a través del material que va a probarse y se reflejan desde el lado opuesto de éste; la onda reflejada se detecta en un tubo de rayos catódicos; los defectos en la soldadura afectan el tiempo de transmisión del sonido y el operador puede leer el cuadro del tubo, localizar las fallas y conocer qué tan importantes son.

Procedimientos radiográficos

Los métodos radiográficos, que son más costosos, pueden utilizarse para verificar soldaduras ocasionales en estructuras importantes. Mediante estas pruebas es posible realizar una buena estimación del porcentaje de soldaduras malas en una estructura. El uso de máquinas de rayos-X portátiles, donde el acceso no es un problema y el uso de radio o cobalto radiactivo para tomar fotografías, son métodos de prueba excelentes pero costosos. Resultan satisfactorios en soldaduras a tope (por ejemplo; soldadura de tuberías importantes de acero inoxidable en los proyectos de energía atómica) pero no son satisfactorios para soldaduras de filete, ya que las fotografías Son difíciles de interpretar. Una desventaja adicional de estos métodos es el peligro de la radiactividad. Deben utilizarse procedimientos cuidadosos para proteger tanto a los técnicos como a los trabajadores cercanos. En el trabajo de las construcciones normales, este peligro posiblemente requiera la inspección nocturna cuando sólo unos pocos trabajadores se encuentran cerca del área de inspección. (Por lo general se requerirá una estructura muy grande o importante antes de que el uso extremadamente costoso del material radiactivo pueda justificarse.)

Una conexión soldada, bien hecha, puede resultar mucho más resistente (tal vez 1½ o 2 veces) que las partes conectadas como consecuencia, la resistencia real es mucho mayor que la requerida por las especificaciones. Las causas de esta resistencia adicional son las siguientes: los electrodos se fabrican con acero especial, el metal se funde eléctricamente (tal como en la manufactura de los aceros de alta calidad) y la rapidez de enfriamiento es mayor. Por todo esto es poco probable que un soldador haga una soldadura con menor resistencia que la requerida por el diseño.

TIPOS DE SOLDADURA

Aunque se dispone tanto de soldadura con gas como con arco, casi toda la soldadura estructural es de arco. En 1801, Sir Humphry Davy descubrió cómo crear un arco eléctrico al acercar dos terminales de un circuito eléctrico de voltaje relativamente alto. Aunque por lo general se le da crédito por el descubrimiento de la soldadura moderna, en realidad pasaron muchos años, antes de que la soldadura se efectuara con el arco eléctrico. (Su trabajo fue de la mayor importancia para el mundo estructural moderno, pero es interesante saber que mucha gente opina que su mayor descubrimiento no fue el arco eléctrico, sino más bien un asistente de laboratorio cuyo nombre era Michael Faraday.) Varios europeos idearon soldaduras de uno u otro tipo en la década de 1880 con el arco eléctrico, mientras que en Estados Unidos la primera patente para soldadura de arco fue expedida a favor de Charles Coffin, de Detroit, en 1889. En la soldadura de arco eléctrico, la barra metálica que se usa, denominada electrodo, se funde dentro de la junta a medida que ésta se realiza. Cuando se usa soldadura por gas, es necesario introducir una barra metálica conocida como llenador o barra de soldar.

En la soldadura por gas, en la boquilla de un maneral o soplete, ya sea manejado por el soldador o por una máquina automática, se quema una mezcla de oxígeno con algún tipo adecuado de gas combustible; el gas que se utiliza comúnmente en soldadura estructural, es acetileno, y el proceso recibe el nombre de soldadura oxiacetilénica. La flama producida puede utilizarse tanto para corte de metales como para soldar. La soldadura por gas es muy fácil de aprender y el equipo necesario para efectuarla es relativamente barato. Sin embargo, es un proceso algo lento comparado con algunos otros y normalmente se usa para trabajos de reparación y mantenimiento y no para la fabricación y montaje de grandes estructuras.

En la soldadura por arco se forma un arco eléctrico entre las piezas que se sueldan y el electrodo lo sostiene el operador con algún tipo de maneral o una máquina automática. El arco es una chispa continua, entre el electrodo y las piezas que se sueldan, provocando la fusión. La resistencia del aire o gas entre el electrodo y las piezas que se sueldan, convierte la energía eléctrica en calor. Se produce en el arco una temperatura que fluctúa entre los 6000 y 10000 °F (3200 y 5500°C). A medida que el extremo del electrodo se funde, se forman pequeñas gotitas o globulitos de metal fundido, que son forzadas por el arco hacia las piezas por unir, penetrando en el metal fundido para formar la soldadura. El grado de penetración puede controlarse con precisión por la corriente consumida. Puesto que las gotitas fundidas de los electrodos, en realidad son impulsadas en la soldadura, la soldadura de arco puede usarse con éxito en trabajos en lo alto.

El acero fundido en estado líquido puede contener una cantidad muy grande de gases en solución, y si no hay protección contra el aire circundante, aquél puede combinarse químicamente con el oxígeno y el Nitrógeno. Después de enfriarse, las soldaduras quedarán relativamente porosas debido a pequeñas bolsas formadas por los gases. Esas soldaduras son relativamente quebradizas y tienen mucha menor resistencia a la corrosión. Una soldadura debe protegerse utilizando un electrodo recubierto con ciertos compuestos minerales. El arco eléctrico hace que el recubrimiento se funda, creando un gas inerte o vapor alrededor del área que se suelda. El vapor actúa como un protector alrededor del metal fundido y lo protege de quedar en contacto directo con el aire circundante. También deposita escoria en el metal fundido, que tiene menor densidad que el metal base y sale a la superficie, protegiendo a la soldadura del aire mientras se enfría. Después del enfriamiento, la escoria puede removerse fácilmente con una piqueta, o con un cepillo de alambre (esa remoción es indispensable antes de la aplicación de la pintura

o de otra capa de soldadura). En la siguiente figura, se muestran los elementos del proceso de soldadura por arco protegido. Este esquema se tomó del Procedure Handbook of Arc Welding Design & Practice (Manual de procedimientos para el diseño y práctica de la soldadura por arco), publicado por la Lincoln Electric Company.

El tipo de electrodo utilizado es muy importante, y afecta decididamente las propiedades de la soldadura tales como resistencia, ductilidad y resistencia a la corrosión. Se fabrican un buen número de diferentes tipos de electrodos, y el tipo por utilizar en cierto trabajo depende del tipo de metal que se suelda, la cantidad de material que se necesita depositar, la posición del trabajo, etc. Los electrodos se dividen en dos clases generales los electrodos con recubrimiento ligero y los electrodos con recubrimiento pesado.

Los electrodos con recubrimiento pesado se utilizan normalmente en la soldadura estructural, porque al fundirse sus recubrimientos se produce una protección de vapor o atmósfera muy satisfactoria alrededor del trabajo, así como escoria de protección. Las soldaduras resultantes son más fuertes, más resistentes a la corrosión y más dúctiles que las realizadas con electrodos con recubrimiento ligero. Cuando se usan electrodos con recubrimiento ligero, no se intenta prevenir la oxidación y no se forma escoria. Los electrodos se recubren ligeramente con algún estabilizador químico del arco, tal como la cal.

Otro tipo de proceso es la soldadura por arco sumergido (o escondido). En este proceso el arco se cubre con un montón de material fusible granular por lo que queda oculto a la vista. Un electrodo metálico desnudo se desenrolla de un carrete, se funde y se deposita como material de aportación o relleno. Las soldaduras por arco sumergido (SAS) se realizan rápida y eficientemente, son de gran calidad, con alta resistencia al impacto y a la corrosión y muestran muy buena ductilidad. Además, tienen una mayor penetración, por lo que el área efectiva para resistir cargas es mayor. Un gran porcentaje de las soldaduras hechas en estructuras de puentes es SAS. Si se usa un solo electrodo, el tamaño de la soldadura que se obtiene con un solo pase es limitada. Sin embargo, pueden usarse múltiples electrodos, sin límite en el tamaño de la soldadura. La posición de trabajo para la SAS debe ser plana u horizontal.

CLASIFICACIÓN DE LAS SOLDADURAS

Existen tres clasificaciones para las soldaduras; se basan en el tipo de soldadura realizada, posición de las soldaduras y tipo de junta.

Soldaduras de Filete

Las pruebas han mostrado que las soldaduras de filete son más resistentes a la tensión y a la compresión que al corte, de manera que los esfuerzos determinantes en soldaduras de filete que se establecen en las especificaciones para soldadura, son esfuerzos de corte. Cuando sea práctico usar soldadura de filete es conveniente arreglar las conexiones de modo que estén sujetas únicamente a esfuerzos de corte, y no a la combinación de corte y tensión, o corte y compresión.

Cuando las soldaduras de filete se prueban a la ruptura, parecen fallar por corte en ángulos de aproximadamente 45° a través de la garganta. Por consiguiente, su resistencia se supone igual al esfuerzo de corte permisible por el área teórica de la garganta de la soldadura. El grueso teórico de la garganta de diversas soldaduras de filete se muestra en la siguiente figura. El área de la garganta es igual al grueso teórico de ésta por la longitud de la soldadura. En esta figura, la raíz de la soldadura es el punto donde las superficies de las caras de las piezas de metal original se intersecan, y la garganta teórica de la soldadura es la distancia más corta de la raíz de la soldadura a la superficie externa de ésta. Para el filete de 45 o o de lados iguales, el grueso de la garganta es 0.707 veces. El tamaño de la soldadura, pero tiene diferentes valores para soldaduras de filete de lados desiguales. La soldadura de filete de preferencia debe tener una superficie plana o ligeramente convexa, aunque la convexidad de la soldadura no se sume a su resistencia calculada. A primera vista, la superficie cóncava podría parecer la forma ideal para la soldadura de filetes porque aparentemente los esfuerzos podrían fluir suave y uniformemente alrededor de la esquina con poca concentración de esfuerzo. La experiencia de años ha demostrado que los cordones de paso simple de forma cóncava, tienen gran tendencia a agrietarse por efecto del enfriamiento y este factor es de más importancia que el efecto alisador de esfuerzos debido a la forma.

(a) Superficie convexa. (b) Superficie cóncava.

ranura en V, y de soldaduras de ranura en doble-V. En estas dos soldaduras, los miembros se biselan o preparan antes de soldarse, para permitir la penetración total de la soldadura (ver cuadro tipos de juntas). Se dice que las soldaduras de ranura tienen refuerzo. El refuerzo es metal de aportación que hace mayor la dimensión de la garganta que la del espesor del material soldado. En función del refuerzo, las soldaduras de ranura se llaman soldaduras de 100%, 125%, 150% etc., según sea el espesor extra en la soldadura. Existen dos razones principales para tener refuerzo, que son: 1 El refuerzo de cierta resistencia extra porque el metal adicional contrarresta los poros y otras

irregularidades,

2          Al soldador le es más fácil realizar una soldadura un poco más gruesa que el material soldado. El soldador tendría dificultad, si no es que una tarea imposible, para realizar soldaduras perfectamente lisas, sin que hubiera partes ni más gruesas ni más delgadas que el material soldado.

Es indudable que el refuerzo origina soldadura de ranura más fuertes, cuando van a estar sujetas a cargas relativamente estáticas. Sin embargo, cuando la conexión va a estar a cargas repetidas y vibratorias, el refuerzo no resulta tan satisfactorio porque las concentraciones de esfuerzos parecen desarrollarse en el refuerzo y contribuyen a una falla más rápida. Para tales casos, una práctica común es suministrar refuerzo y luego rebajarlo enrasándolo con el material conectado. En páginas anteriores tocamos el tema tipos de juntas donde se muestra la preparación que se le debe dar a cada material según el espero y el tipo de soldadura a aplicar. En alguno casos se hace necesaria la utilización de elementos cubrejuntas con el fin no transmitir cargas directas a la soldadura, y por el contrario sean esto elemento los encargado de transmitir esfuerzo a los otros componentes de las juntas.

Soldadura

pequeños o en los que los miembros fueron fabricados un poco más largos y cortados en la obra a las longitudes necesarias. En ocasiones, las conexiones se diseñan de manera que las soldaduras de ranura no se extienden sobre el espesor total de las partes conectadas. Estas soldaduras se denominan de penetración parcial. En las especificaciones se presentan requisitos especiales de diseño para estas soldaduras.

RESISTENCIA DE LAS SOLDADURAS4

El esfuerzo en una soldadura se considera igual a la carga P dividida entres el área de la garganta efectiva de la soldadura. Este método para determinar la resistencia de las soldaduras de filete, se usa sin tomar en cuenta la dirección de la carga. Las pruebas han demostrado que los filetes transversales son un tercio más resisten que las soldaduras de filete longitudinales, pero este hecho no es reconocido por la mayor parte de las especificaciones, con el fin de simplificar los cálculos. Una de las razones por la cual los filetes transversales son más resistentes es que el esfuerzo está distribuido más uniformemente que en los filetes longitudinales, pues en los filetes longitudinales los esfuerzos mayores están en los extremos de donde se aplican las cargas y dependen mucho de la calidad y uniformidad de la soldadura aplicada5.

REQUISITOS DEL LRFD

En las soldaduras el material del electrodo deberá tener propiedades del metal base. Si las propiesdades son comparables se dice que el metal de aportación es compatible con el metal base, en la siguientes

4 Información consultada del libro Diseño de Estructuras de Acero, Método LRFD; Jack C. McCormac; 2000 Editorial ALFAOMEGA S.A 5 Información consultada del libro Diseño de Estructuras de Acero, Método LRFD; Jack C. McCormac; 2000 Editorial ALFAOMEGA S.A

tabla tomada de la (tabla 4.1.1 de la AWS D1.1) se proporciona información relativa a los metales de soldadura compatibles.

La tabla 12.3 de las especificaciones LRFD, proporciona las resitencias nominales de varios tipos de la soldadura incluyendo las de filete, de tapón, de mueca y las de ranura con penetración completa y parcial. Las resistencias de diseño de una soldadura especifica se toma como el menor de los valores ØFw (Fw es la resistencia nominal de la soldadura) y ØFBM (FBM es la resistencia nominal del metal base)

Tabla 4.1.1 de la AWS D1.1

Tipos de soldaduras y  Material  Factor Ø de  Resistencia nominal  Nivel de resistencia 

esfuerzos  resistencia  FBM o FW  requerido 

Soldadura de ranura con penetración completa 

Tensión nominal al área efectiva  Base  0.90  Fy  Debe usarse soldadura “compatible” 

Compresión normal al  Base  0.90  Fy 

área efectiva.  Puede usarse un metal 

Tensión o compresión paralela al eje de la soldadura  de aportación (electrodo) con un nivel o menor que el “compatible”

Cortante en el área  Base; electrodo  0.90  0.60 Fy 

efectiva  de soldadura  0.80  0.60 FEXX 

Soldadura de ranura con penetración parcial 

Compresión nominal al  Base  0.90  Fy 

área efectiva 

Puede usarse un metal 

Tensión o compresión  de aportación 

paralela al eje de la soldadura.d  (electrodo) con un nivel de resistencia igual o menor que el

Cortante paralela al eje  Base; electrodo  0.75  0.60 FEXX 

de la soldadura  de soldadura  “comnpatible” 

Tensión normal al área  Base; electrodo  0.90  Fy 

efectiva  de soldadura  0.80  0.60 FEXX 

Soldadura de filete 

Esfuerzo en el área  Base; electrodo  0.75  0.60 FEXX  Puede usarse un metal 

efectiva  de soldadura  de aportación (electrodo) con un nivel

Tensión o compresión  Base  0.90  FY 

paralela al eje de la  de resistencia igual o 

soldadura.  menor que el 

“compatible” 

Cortante paralelo a las superficies de contacto (sobre el área efectiva)  Base; electrodo de soldadura  0.75  0.60FEXX  Puede usarse un metal de aportación (electrodo) con un nivel 

de resistencia igual o menor que el “compatible” 

Para la soldadura de filete la resistencia nominal por esfuerzo en el área efectiva de las soldadura es

0.60 FEXX (FEXX es la resistencia por clasificación del metal base) y Ø es igual a 0.75. si se tiene tensión

o compresión paralela al eje de la soldadura, la resistencia nominal del metal base es Fy y Ø es igual a

0.90. la resistencia de diseño por cortante de los mienbor conectados es ØFnAns donde Ø=0.75, Fn = 0.6Fu y Ans es el área neta sujeta a cortante.

Los electrodos para la soldadura por arco protegido se designan como E60XX, E70XX… en este sistema de clasificación la letra E significa Electrodo para soldadura eléctrica y los 2 primero dígitos indican la resistencia máxima a la tensión de la soldadura en KPSS (Kilo libra por pulgada cuadrada). Los dígitos restantes designan la posición para soldar, el tipo de corriente y la polaridad de la misma. Información necesaria para el empleo correcto de un electrodo especifico.

Además de los esfuerzos nominales dados en la anterior tabla existen otras recomendaciones de la LRFD aplicables a la soldadura; algunas de las más importantes son las siguientes:

1.        

La longitud mínima de una soldadura de filete no debe ser menor de 4 veces la dimensión nominal del lado de la soldadura. Si su longitud real es menor de este valor, el grueso de la soldadura efectiva debe reducirse a ¼ de la longitud de la soldadura.

2.        

El tamaño máximo de una soldadura de filete a lo largo del material menor de ¼” de grueso debe ser igual la grueso del material. Para materiales más gruesos, no debe ser mayor que el espesor del material menos un 1/16”, a menos que la soldadura se arregle especialmente para dar un espesor completo de la garganta. Para una placa con un espesor de ¼” o mayor es conveniente terminar la soldadura por lo menos 1/16” antes del borde para que el inspector pueda ver claramente el borde de la placa y determinar con exactitud las dimensiones de la garganta.

3.        

los filetes permisibles mínimo según la LRFD se dan en la siguiente tabla (tabla 12.5 de las especificaciones LRFD). Estos valores entre 1/8” para material de ¼” de espesor o menor para la soldadura es de aproximadamente 1/8” y el tamaño que probablemente resulta más económico es de alrededor de ¼” o 5/16”. La soldadura de 5/16” es aproximadamente la máxima que se puede hacer en una sola pasada con el proceso de arco protegido y la de ½” cuando se usa el proceso de arco sumergido.

Espesor del material de la parte unidad con  Tamaño mínimo de la soldadura de filete 

mayor espesor (pulgadas)  (pulgada) 

Hasta ¼” inclusive  1/8” 

Mayor de ¼” hasta ½” inclusive  3/16” 

Mayor de ½” hasta ¾ inclusive  ¼” 

Mayor de ¾”  5/16” 

son muy útiles en la reducción de concentraciones de esfuerzos que ocurren en las extremo de la soldadura, sobre todo para conexiones donde hay vibración considerable y excentricidad en la carga. Las especificaciones LRFD, sección 12.2ª, establecen que la longitud de la una soldadura de filete incluirá las longitudes de remate.

5.        

Cuando se usan soldadura de filetes longitudinales para la conexión de placas o barras, sus longitudes no deben ser menores que la distancia perpendicular entre ellas, debido al regazo del cortante. Además, la distancia entre soldadura de filete no deben ser mayor de ocho pulgadas en las conexiones de extremo, a menos que el miembro se diseñe con base en el área efectiva de acuerdo con la especificación LRFD B3.

6.        

En juntas traslapadas, el traslado de mínimo es igual a cinco veces el espesor de la parte más delgada conectada, pero no debe ser menor de una pulgada. El propósito de éste trasplante mínimo es impedir que la junta durante excesivamente al aplicarse las cargas.

SELECCIÓN DEL ELECTRODO ADECUADO

Para escoger el electrodo adecuado es necesario analizar las condiciones de trabajo en particular y luego determinar el tipo y diámetro de electrodo que más se adapte a estas condiciones. Este análisis es relativamente simple, si el operador se habitúa a considerar los siguientes factores:

1.        

Naturaleza del metal base.

2.        

Dimensiones de la sección a soldar.

3.        

Tipo de corriente que entrega su máquina soldadora.

4.        

En qué posición o posiciones se soldará.

5.        

Tipo de unión y facilidad de fijación de la pieza.

6.        

Si el depósito debe poseer alguna característica especial, como son: resistencia a la corrosión, gran resistencia a la tracción, ductilidad, etc.

7.        

Si la soldadura debe cumplir condiciones de alguna norma o especificaciones especiales.

Después de considerar cuidadosamente los factores antes indicados, el usuario no debe tener dificultad en elegir un electrodo, el cual le dará un arco estable, depósitos parejos, escoria fácil de remover y un mínimo de salpicaduras, que son las condiciones esenciales para obtener un trabajo óptimo

SEGURIDAD EN SOLDADURA AL ARCO6

Cuando se realiza una soldadura al arco durante la cual ciertas partes conductoras de energía eléctrica están al descubierto, el operador tiene que observar con especial cuidado las reglas de seguridad, a fin de contar con la máxima protección personal y también proteger a las otras personas que trabajan a su alrededor. En la mayor parte de los casos, la seguridad es una cuestión de sentido común. Los accidentes pueden evitarse si se cumplen las siguientes reglas:

Protección Personal

Siempre utilice todo el equipo de protección necesario para el tipo de soldadura a realizar. El equipo consiste en:

1.        

Máscara de soldar, Protege los ojos, la cara, el cuello y debe estar provista de filtros inactínicos de acuerdo al proceso e intensidades de corriente empleadas.

2.        

Guantes de cuero, tipo mosquetero con costura interna, para proteger las manos y muñecas.

3.        

Coleto o delantal de cuero, para protegerse de salpicaduras y exposición a rayos ultravioletas del arco. Para algunos tipos de soldadura se hace necesario la utilización de delantales con alma de plomo para evitar que los rayos X penetren.

4.        

Polainas y casaca de cuero, cuando es necesario hacer soldadura en posiciones verticales y sobre cabeza, deben usarse estos aditamentos, para evitar las severas quemaduras que puedan ocasionar las salpicaduras del metal fundido.

5.        

5. Zapatos de seguridad, que cubran los tobillos para evitar el atrape de salpicaduras.

6.        

Gorro, protege el cabello y el cuero cabelludo, especialmente cuando se hace soldadura en posiciones.

IMPORTANTE:

Evite tener en los bolsillos todo material inflamable como fósforos, encendedores o papel celofán. No

use ropa de material sintético, use ropa de algodón.

Protección de la vista

La protección de la vista es un asunto tan importante que merece consideración aparte. El arco eléctrico que se utiliza como fuente calórica y cuya temperatura alcanza sobre los 4.000°C, desprende radiaciones visibles y no visibles. Dentro de estas últimas, tenemos aquellas de efecto más nocivo como son los rayos ultravioletas e infrarrojos. El tipo de quemadura que el arco produce en los ojos no es permanente, aunque sí es extremadamente dolorosa. Su efecto es como “tener arena caliente en los ojos”. Para evitarla, debe utilizarse un lente protector (vidrio inactínico) que ajuste bien y, delante de éste, para su protección, siempre hay que mantener una cubierta de vidrio transparente, la que debe ser sustituida inmediatamente en caso de deteriorarse. A fin de asegurar una completa protección, el lente protector debe poseer la densidad adecuada al proceso e intensidad de corriente utilizada. La siguiente tabla le ayudará a seleccionar el lente adecuado.

6 Tomado de un manual de soldadura de un Proveedor local (INDURA)

Influencia de los rayos sobre el ojo humano Grafico de operario de soldadura con indumentaria adecuada

PROCESOS  Corriente en Amperes 

10  15  20  30  40  60  80  100  125  150  175  200  225  250  275  300  350  400  450  500 

Arco manual  9  10  11  12  13  14 

Sistema MIG Espesores Altos  10  11  12  13  14 

Sistema MIG Espesores bajos  10  11  12  13  14 

Sistema TIG  9  10  11  12  13  14 

Sistema MIG con CO2  10  11  12  13  14  15 

Torchado arco-aire  10  11  12  13  14  15 

ningún trabajo se haga en los cables, interruptores, controles, etc., antes de haber comprobado que la máquina ha sido desconectada de la energía, abriendo el interruptor para desenergizar el circuito. Cualquier inspección en la máquina debe ser hecha cuando el circuito ha sido desenergizado.

Línea a Tierra:

Todo circuito eléctrico debe tener una línea a tierra para evitar que la posible formación de corrientes parásitas produzca un choque eléctrico al operador, cuando éste, por ejemplo, llegue a poner una mano en la carcaza de la máquina. Nunca opere una máquina que no tenga su línea a tierra.

Cambio de Polaridad:

El cambio de polaridad se realiza para cambiar el polo del electrodo de positivo (polaridad invertida) a negativo (polaridad directa). No cambie el selector de polaridad si la máquina está operando, ya que al hacerlo saltará el arco eléctrico en los contactos del interruptor, destruyéndolos. Si su máquina soldadora no tiene selector de polaridad, cambie los terminales cuidando que ésta no esté energizada.

Cambio del rango de amperaje:

En ninguna máquina se recomienda efectuar cambios de rango cuando se está soldando, esto puede producir daños en las tarjetas de control, u otros componentes tales como tiristores, diodos, transistores, etc.

Circuito de Soldadura:

Cuando no está en uso el porta electrodos, nunca debe ser dejado encima de la mesa o en contacto con cualquier otro objeto que tenga una línea directa a la superficie donde se suelda. El peligro en este caso es que el portaelectrodo, en contacto con el circuito a tierra, provoque en el transformador del equipo un corto circuito.

La soldadura no es una operación riesgosa si se respetan las medidas preventivas adecuadas. Esto requiere un conocimiento de las posibilidades de daño que pueden ocurrir en las operaciones de soldar y una precaución habitual de seguridad por el operador.

Riesgos de Incendio:

Nunca se debe soldar en la proximidad de líquidos inflamables, gases, vapores, metales en polvo o polvos combustibles. Cuando el área de soldadura contiene gases, vapores o polvos, es necesario mantener perfectamente aireado y ventilado el lugar mientras se suelda. Nunca soldar en la vecindad de materiales inflamables o de combustibles no protegidos.

Ventilación

Soldar en áreas confinadas sin ventilación adecuada puede considerarse una operación arriesgada, porque al consumirse el oxígeno disponible, a la par con el calor de la soldadura y el humo restante, el operador queda expuesto a severas molestias y enfermedades.

Humedad

La humedad entre el cuerpo y algo electrificado forma una línea a tierra que puede conducir corriente al cuerpo del operador y producir un choque eléctrico. El operador nunca debe estar sobre una poza o sobre suelo húmedo cuando suelda, como tampoco trabajar en un lugar húmedo. Deberá conservar sus manos, vestimenta y lugar de trabajo continuamente secos.

Seguridad en Soldadura de Estanques

Soldar recipientes que hayan contenido materiales inflamables o combustibles es una operación de soldadura extremadamente peligrosa. A continuación se detallan recomendaciones que deben ser observadas en este tipo de trabajo:

a) Preparar el estanque para su lavado:

La limpieza de recipientes que hayan contenido combustibles debe ser efectuada sólo por personal experimentado y bajo directa supervisión. No debe emplearse hidrocarburos clorados (tales como tricloroetileno y tetracloruro de carbono), debido a que se descomponen por calor o radiación de la soldadura, para formar fosfógeno, gas altamente venenoso.

b) Métodos de lavado:

La elección del método de limpieza depende generalmente de la sustancia contenida. Existen tres métodos: agua, solución química caliente y vapor.

c) Preparar el estanque para la operación de soldadura:

Al respecto existen dos tratamientos:

•

 Agua

•

 Gas CO2-N2 El proceso consiste en llenar el estanque a soldar con alguno de éstos fluidos, de tal forma que los gases inflamables sean desplazados desde el interior.

COSTO DE LA SOLDADURA

Cada trabajo de soldadura presenta al diseñador y calculista sus propias características y dificultades, por lo cual, el modelo de costos que a continuación se desarrolla, propone un rango de generalidad amplio que permite abarcar cualquier tipo de aplicación. Por otro lado, se intenta enfocar el problema con un equilibrio justo entre la exactitud y la simplicidad, es decir proponiendo fórmulas de costos de fácil aplicación, aun cuando ello signifique eliminar términos de incidencia leve en el resultado buscado.

Pmd (Kg

) ·rodo ValorElect (

$ Kg) rodoCostoElect = m

%Eficiencia

Pmd: % Eficiencia:

() ·O ValorM + G G (

$ hr)

..

m

O CostoM -G G =

..

.

() · O F

() · () · ValorGas(

3)

m

CostoGas = m

()

.

nteCostoFunde =

() · Uso F (%) · VF (

Kg )m

Peso de material deposita el cual se calcula de acuerdo al espesor de material a unir lo que también es igual al producto del área seccional * Longitud del cordón de soldadura * Densidad del material de aporte Es la relación entre el peso del metal depositado y la cantidad de electrodos usados para lograr ese deposito.

Proceso  % Eficiencia 

Arco manual  60-70 

Mig Sólido  90 

MIG Tubular con protección  83 

MIG tubular sin protección  79 

TIG  95 

Arco Sumergido  98 

VD Velocidad de deposición (Cantidad de material de aporte depositado en una unidad de tiempo) Factor de Operación Se define como la relación entre el tiempo en que ha existido arco y el tiempo real o tiempo total pagado. Flujo Gas Cantidad de gas necesario para protección por unidad de tiempo.

G.G     Gastos